Análisis de las causas de la abrasión del revestimiento de la polea del transportador de correa, sus medidas de mejora y métodos de reparación

Análisis de la razón

El revestimiento de la polea se daña parcialmente durante el funcionamiento, principalmente debido a las siguientes razones:

(1) El material de goma está vencido o contiene impurezas, lo que resulta en una adherencia insuficiente entre la capa de goma y la polea, o baja resistencia de la capa de goma que se deformará o dañará fácilmente después de someterse a tensión.

(2) El desgaste causado por el polvo de carbón y la suciedad en la superficie de la polea son las razones típicas de la abrasión. Debido a la acción química del medio líquido o gaseoso, especialmente la acción de la alta temperatura, se agrava la abrasión y se reduce la resistencia de la polea.

(3) La influencia del ángulo de envoltura en el desgaste: aumentar el ángulo de envoltura aumentará la tracción en la superficie de la polea y reducirá la abrasión, pero el ángulo de envoltura no puede ser demasiado grande, de lo contrario aumentará el daño por fatiga por flexión de el cinturón.

(4) Un proceso de vaciado o salpicado de caucho deficiente, como un control deficiente de la temperatura de vulcanización, dará como resultado una calidad de reparación deficiente, daños en la capa de caucho local o desgomado.

(5) Debido a la desviación de la correa durante el uso, la capa adhesiva sufre una tensión local irregular o se raya debido a materias extrañas, lo que provoca daños locales. La polea funciona durante mucho tiempo y el daño por fatiga también es la causa de grietas o daños en la capa adhesiva. Las razones anteriores hacen que la capa de caucho de la polea sea parcialmente irregular, lo que reduce la fricción de la correa en la polea y hace que la correa se deslice durante el funcionamiento. La fuerza desigual hace que la correa parezca una desviación que no es fácil de ajustar durante la operación.

medidas de mejora

Generalmente, cuando ocurre la situación anterior, las soluciones más tradicionales son la soldadura por cordón, la proyección térmica y la galvanoplastia con cepillado. Pero todos ellos tienen grandes desventajas. Como la soldadura de cordón, generará un gran calor durante el proceso, el estrés térmico causado por este calor provocará daños, flexión, deformación y fractura del transportador en la operación futura. La galvanoplastia de cepillado está limitada por el grosor y es más fácil de despegar en la etapa posterior. La práctica ha demostrado que estos dos métodos pueden resolver los problemas del retraso de las poleas, pero, en consecuencia, dejarán secuelas en la línea transportadora. Aumentar el coeficiente de fricción es la mejor manera de reducir el desgaste. En la actualidad, la gente está tratando de encontrar materiales con alto coeficiente de fricción, rendimiento estable, resistencia a la abrasión y buena resistencia para revestimientos de poleas.

A continuación, presentamos un método de reparación de caucho, con la esperanza de proporcionar una referencia técnica para el trabajo de reparación correspondiente. La fórmula incluye principalmente resina epoxi, adhesivo de reparación ignífugo de poliuretano, etilendiamina y maleamida, etc. Mezcle el adhesivo de reparación ignífugo de poliuretano de dos componentes con una proporción de 60:40 a amina de ácido maleico, y luego mezcle el adhesivo de reparación ignífugo de dos componentes resina epoxi y etilendiamina con una relación de 96:4. La proporción de las dos mezclas anteriores es 85:15. Muchas pruebas han demostrado que este juego de adhesivos no solo tiene adherencia al acero sino también al caucho.

El proceso de reparación es el siguiente:

(1) Limpiar las partes dañadas y eliminar la suciedad de carbón, lodo y otras impurezas; (2) Use un cuchillo para cortar el material sobrante y corte en una superficie inclinada; (3) Use una amoladora para pulir la capa de caucho y la parte dañada. Exponga la superficie de la polea dañada. Retire el óxido de la superficie de la polea y limpie la superficie de reparación de goma con un cepillo; (4) Limpie el área dañada pulida con gasolina y elimine el aceite y las impurezas; (5) Vierta el componente de goma de reparación de retardantes de la llama de poliuretano en el componente A, revuelva uniformemente y luego mezcle con amina de ácido maleico en 1 minuto de acuerdo con la relación. (6) Mezclar los dos líquidos hasta que sean uniformes y luego reconciliarlos con etilendiamina según la proporción; (7) Conciliar los dos materiales de caucho mencionados anteriormente de acuerdo con la relación, y luego aplíquelos al área dañada con un grosor de aproximadamente 2 mm. (8) Finalmente, vierta el pegamento de reparación de reparación de poliuretano de poliuretano de dos componentes A y B de A y B pegado en el área dañada para que sea el mismo grosor que la capa de goma original, y alise con un raspador.